Más de 12 horas lleva de sueño la reina. Su masa debe tener la temperatura idónea, bien congelada para el empaque final en las cajas donde ingresará a la etapa comercial.
Esta jornada no requiere de madrugar como la anterior –la de producción–. Sin embargo, si bien Ronald Velázquez y su equipo de neveros son los últimos en retirarse al ser el eslabón que culmina el proceso productivo, al otro día son los primeros en llegar.
DE LA NEVERA AL EMPAQUE
Yosmel y Julio son la dupla del día, los encontramos, como decimos en buen cubano, forrados de pies a cabeza sacando del interior de la cámara de frío uno de los carros bandejeros.
“Por lo general somos los primeros en llegar –explica Ronald–, en este tiempo que hay pocas toneladas pactamos iniciar a las 7:00 de la mañana, aunque los neveros estamos antes; yo como jefe de brigada entro alrededor de las seis, y los otros dos media hora después.
“Ya en mi puesto reviso la temperatura ambiente del túnel, que está aquí –dice mientras señala hacia los relojes exteriores de la cámara–, y con esa información colegio con el operador de guardia sobre el comportamiento de las operaciones y temperaturas durante la noche.
“Al faltar unos minutos para las siete, el técnico de calidad de la brigada de empaque toma una muestra de la langosta, de las intermedias, para tener más exactitud de la temperatura del resto.
“Se toma el termómetro, se pincha y debe estar siempre por debajo de los menos 18 grados Celsius, nosotros –enfatiza– tratamos de que sea por debajo de los menos 20 para cuando ese carro se saque del túnel y se realicen las operaciones de embalaje, ella pierda dos, tres y hasta cuatro grados, nunca puede quedar por encima de los menos 18 que es lo establecido.
“Luego de que el técnico de calidad certifica que tiene la temperatura adecuada para proceder, se saca el carro bandejero y se transporta hasta el empaque, allí inician la selección. Cada bandeja viene con su talla. Se empieza desde la más pequeña, que es la de 303 gramos, y se va subiendo. Mientras ese carro no se desmonte completo no se cambia a otra talla”.
EMPAQUE
En esta área el tiempo es oro. Aquí nos presentan a Edilberto Matos Hidalgo, jefe de la brigada de Empaque, al frente de una tropa de 17 integrantes: “Hay un trabajador para cada puesto, si se enferma uno tengo que asumir yo”, comenta el experimentado con 25 años de labor.
“Contamos con un personal estable que, además, debe tener preparación, porque un carro se tiene que sacar en 15 minutos y aquí lo máximo que puede perder de temperatura la langosta son de dos a tres grados”, recalca Matos al hacer alusión a la agilidad que los caracteriza.
“El promedio de experiencia de esta área es de diez años o más, pero últimamente se nos ha renovado la fuerza de trabajo. Ese pesador –nos muestra– lleva 30 años pesando.
“Aquí empacamos con todos los requisitos establecidos en el mercado internacional; una vez que traen los carros del túnel pesan, cuentan, ponen toda la codificación requerida, conforman las cajas por tallas, con un peso neto de diez kilogramos y se mandan a la nevera de productos terminados.
“Una tonelada (t) se empaca en aproximadamente una hora, –detalla– y lleva alrededor de 900 etiquetas; hay que poner las tallas, cantidad de piezas, si el producto es cocinado o crudo, hacia qué mercado va destinado –chino o europeo–, fecha de producción, más un grupo de requisitos que al empacar se le ponen en la tapa. Una caja tiene nueve marcaciones distintas, y una tonelada representa entre las 900 y 1 000 marcaciones.
“La parte de abajo de la bandeja muestra todos los valores e información nutricional en cuatro idiomas: español, inglés, francés e italiano”.
Sobre las jornadas laborales, las cuales allí exigen y conjugan velocidad, habilidad y precisión, cuenta Matos que “en dependencia de la captura hemos llegado a estar hasta 20 horas, cuando había mayor manifestación, pues las capturas han disminuido; en el levante el mes de julio es el más atareado”.
BREVE ESTANCIA EN PRODUCTOS TERMINADOS
Todos están sincronizados, no se permiten fallas ni violaciones en ninguno de los pasos. Durante ese proceso el técnico de calidad desempeña un rol decisivo, corregir el pesaje de las cajas, así como el monitoreo de la temperatura, pues al abrir y cerrar con frecuencia las puertas del túnel, por las operaciones, estas pueden variar.
El último paso lleva “ritmo”, como ellos le llaman, es el registro de cuanto sale y va directo, en palés de 40 cajas, a la cámara de productos terminados, perteneciente a la Unidad Empresarial de Base Islacomer.
“De ahí, al tener un lote suficiente, se montan al barco refrigerado que la transporta hacia Batabanó –el Siboney– y allá la recoge una rastra que la traslada hacia el puerto de La Habana”, explica Edilberto, resumiendo así la trayectoria.
Mas, todo no termina ahí; en ese navío también se deben respetar normas, y chequear en distintos momentos la temperatura del producto, factor fundamental durante la trayectoria desde la captura.
Una vez en el puerto capitalino resta la entrega a los diferentes destinos, clientes que exigen calidad de la cotizada reina que, además de aportes a la economía del país y el territorio, representa el trabajo y sustento de un considerable número de trabajadores pineros.
Por la ruta de la reina ha sido un trabajo realizado desde la entereza y capacidad de entrega de los obreros de la Planta de Langosta de la empresa pesquera industrial Pescaisla, todos comprometidos con lo que hacen, pero sobre todo, garantes de una labor hecha con responsabilidad y satisfacción.
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